Polska firma, której detektory podczerwieni znajdziemy na Marsie, kupuje amerykańskiego konkurenta, buduje jedyną w Europie fabrykę zintegrowanego fotonicznego chipa i pragnie stać się kręgosłupem krajowego przemysłu półprzewodnikowego. Rozmowa z Adamem Piotrowskim, prezesem VIGO Photonics, globalnego lidera w niechłodzonych detektorach podczerwieni średniego pasma.
Dla Czytelników, którzy nie są fizykami – poproszę o wyjaśnienie, czym jest fotonika? I co robi właściwie detektor podczerwieni, flagowy produkt VIGO?
Fotonika to nauka o interakcji światła z otoczeniem. Obejmuje ona cały proces: od generowania kwantów światła, czyli fotonów przez lasery i diody, przez optykę skupiającą i przesyłającą wiązki, aż po detektory. Odpowiednio dobrana optyka przetwarza promieniowanie, skupia je i przesyła na dalsze odległości za pomocą układów wykorzystujących światłowody oraz elementy rozpraszające, takie jak pryzmaty czy siatki dyfrakcyjne.
Na samym końcu tego procesu znajdują się detektory, które zamieniają fotony z powrotem na użyteczny dla nas sygnał elektroniczny. Gdy go uzyskamy, możemy stworzyć kompletny system optoelektroniczny. Dzięki temu człowiek jest w stanie zwizualizować obraz nie tylko z kamery światła widzialnego – odpowiadającego możliwościom ludzkiego oka – ale również z kamery podczerwonej, która pozwala dostrzec to, co dla nas normalnie niewidoczne.
Detektor podczerwieni zastępują nam więc oczy dla niedostępnej im części spektrum świetlnego.
Można powiedzieć nawet prościej – detektor podczerwieni widzi to, czego nie dostrzegą nasze oczy. Każde ciało o temperaturze powyżej zera bezwzględnego emituje promieniowanie podczerwone. A więc dzięki detektorowi podczerwieni żołnierz w nocy „widzi” gorące obiekty w lesie, czołg jest widoczny dla systemu naprowadzania rakiety, każdy gorący element elektroniczny „świeci” mocniej niż sąsiadujący plastik, itd.
Ale to tylko jedno zastosowanie. Drugie to analiza chemiczna. Każda cząsteczka ma charakterystyczne wiązania atomowe, które wibrują z określoną częstotliwością i pochłaniają konkretne kolory światła. Jeśli między źródłem a detektorem znajdzie się metan — część fotonów nie dotrze do celu. Z tego odczytu wiemy, czy tam był metan i ile go było.
Na tej zasadzie działał nasz detektor wysłany na Marsa w 2012 roku na pokładzie łazika Curiosity. Szukał metanu w atmosferze Czerwonej Planety. I na tej samej zasadzie działają nasze systemy montowane przy kominach elektrowni, które w jednej chwili rozpoznają kilkadziesiąt związków chemicznych emitowanych do atmosfery. Fotonika ma jeszcze wiele innych zastosowań związanych z transmisją danych między detektorem a laserem poprzez światłowód, ale też w wolnej przestrzeni.
Pozwala to komunikować się poprzez światłowód albo kodując sygnał, pomiędzy urządzeniami. W tej chwili trwa rewolucja w data centers polegająca na wprowadzeniu tego typu komunikacji opartej na świetle pomiędzy procesorami czy kartami aby jak najszybciej przekazywały sobie informację związaną przede wszystkim z danymi dla modeli językowych.
W jaki sposób doszło do tego, że VIGO Photonics, firma z Ożarowa Mazowieckiego, stała się globalnym liderem w produkcji detektorów podczerwieni niewymagających chłodzenia i jej rozwiązania trafiają np. do misji marsjańskich NASA?
Trzeba sięgnąć do historii, do roku 1969, kiedy mój ojciec, profesor Józef Piotrowski, zaczął zajmować się zagadnieniem detekcji podczerwieni. Cel był zarazem prosty do sformułowania i trudny do realizacji. Mój ojciec wraz z zespołem na Wojskowej Akademii Technicznej dążył do stworzenia detektora podczerwieni dla różnych zastosowań – do zdalnego pomiaru temperatury, analizy składu powietrza, badań chemicznych – bez konieczności chłodzenia urządzenia. Zaczął od poszukiwania właściwych materiałów, doboru ludzi, współpracy międzynarodowej aby doprowadzić do wytwarzania wybranego półprzewodnika. I tak, krok po kroku: najpierw synteza z cieczy, potem z gazów, potem wersja półprzemysłowa. A kiedy zarobiliśmy pierwszy milion, zainwestowaliśmy w maszyny z zagranicy. To jest historia kilkudziesięciu lat eksperymentalnego dochodzenia do rozwiązań.
Już w latach osiemdziesiątych, a więc jeszcze spoza Żelaznej Kurtyny, ojciec dostarczał swoje detektory do MIT, Harvardu czy laboratoriów Los Alamos. Eksport technologii odbywał się nawet wtedy, choć z kolei trudniej było sprowadzić z powrotem do Polski jakiś element elektroniczny, bo nasz bazowy materiał – tellurek kadmowo-rtęciowy – był traktowany jako tajny.
Skąd wziął się wybór akurat tego materiału dla detektora?
Ojciec przeanalizował kilkadziesiąt różnych materiałów przez całe lata siedemdziesiąte. Szukał czegoś, co pochłonie promieniowanie podczerwone, ale nie doda własnych zakłóceń – co nie będzie zaburzać sygnału przez drgania termiczne własnych atomów. To właśnie esencja wyzwania w detekcji podczerwieni: odebrać sygnał i wyciągnąć z niego jak najwięcej informacji przy minimalnym „szumie”.
To właśnie ta technologia daje VIGO przewagę, której konkurenci nie mogą skopiować?
Mamy kilka takich bezkonkurencyjnych rozwiązań. Jednym z kluczowych jest integracja optyczna w jednym chipie — koncentrator promieniowania. Bierzemy jednolity kryształ, hodujemy na nim specyficzny układ warstw atomowych, które reagują na światło. Ale sam bazowy kryształ możemy dodatkowo obrabiać mechanicznie — szlifować w kształt soczewki, półkuli. Promieniowanie padające na taką półkulę skupia się w znacznie mniejszym punkcie. To oznacza, że odcinamy szumy, których nasze soczewki nie zbierają. Widzimy sygnały, których konkurencja nie jest w stanie zarejestrować.
Ta przewaga nie wzięła się znikąd. Przez lata nasi mechatronicy i technolodzy wypracowywali rozwiązania na styku chemii, mechaniki precyzyjnej i elektroniki. Nie sposób skopiować tego z dnia na dzień.
Firma ma za sobą trzy misje kosmiczne. Jak do tego doszło?
To raczej naturalna konsekwencja tego, co robimy. Jeżeli masz najczulszy niechłodzony detektor na rynku – trafiasz tam, gdzie wymagania są ekstremalne. W 2012 roku Curiosity, potem ExoMars, ostatnio misja Artemis. Nasz detektor leci tam, bo spełnia warunki, których inne nie spełniają: działa w ekstremalnych temperaturach, jest odporny na wstrząsy.
Śmiejemy się, że kiedy raz nasz spektrofotometr spadł z 16 kilometrów po urwaniu lin balonu meteorologicznego, to tylko otrzepał się i poszedł dalej. O ile elementy mechaniczne nie przeżyły upadku, to nasz detektor działał nadal. Dla nas to nie jest zaskoczenie, bo produkujemy też detektory na sterowanej amunicji artyleryjskiej. Wystrzał z działa i przelecenie z pociskiem 40 kilometrów to całkowicie normalne warunki pracy naszych przyrządów.
Kilka miesięcy temu VIGO przejęło InfraRed Associates — amerykańskiego konkurenta.
To był proces, który zaczął się około 2018–2019 roku. Pojechaliśmy na Florydę razem z Łukaszem Piekarskim, drugim członkiem zarządu, żeby dać się poznać, porozmawiać o możliwościach współpracy. InfraRed Associates to firma mniej więcej jednej trzeciej wielkości VIGO — choć kiedyś było na odwrót. Dziś przejęliśmy firmę, którą kiedyś goniliśmy, a potem wielokrotnie przegoniliśmy. Nie było to jednak wrogie przejęcie. Po kilku latach wzajemnego poznawania się i budowania zaufania strona amerykańska podjęła decyzję: to jest właściwy moment. Musieliśmy uzyskać zgodę CFIUS — amerykańskiego urzędu ds. inwestycji zagranicznych — co nie jest łatwe. Duże wsparcie finansowe zapewnił Polski Fundusz Rozwoju.
Teraz mamy fabrykę w Stuart na Florydzie i możemy realizować założenie „made in USA”, co otwiera nam rynek dotąd dla nas niedostępny.
Jakie z kolei są plany związane z projektem HyperPic?
To jest kolejny wielki krok — jedyna w Europie fabryka fotonicznego chipa. Dotychczas system detektora to był cały zestaw osobnych komponentów: detektor, optyka, elektronika, obudowa. Projekt HyperPic to miniaturyzacja całego systemu do jednego układu scalonego. Taki chip zawierałby wszystko: detektor, optykę skupiającą, elektronikę przetwarzającą sygnał.
Co to daje? Niższą cenę, masowość, zupełnie nowe zastosowania. Wyobraźmy sobie laboratorium analizy chemicznej noszone przy ciele. Albo czujnik, który w śluzach budynków lub w każdym pomieszczeniu na bieżąco analizuje powietrze. Po COVID wiemy, że kontrolowanie zdrowia wielkich zgromadzeń ludzkich wymieniających się wirusami jest koniecznością. Ale taki chip mógłby trafić też do lodówki, do ochrony pożarowej, do miniaturowych systemów wojskowych. Ten projekt nie jest jednak moją inicjatywą. Powstał we współpracy z profesorem Ryszardem Piramidowiczem z Politechniki Warszawskiej, z Instytutem Mikroelektroniki i Fotoniki w ramach Sieci Łukasiewicz. A także z firmą ChipCraft, który robi do tego elektronikę. To jest więc produkt ekosystemu.
Mówi Pan o ekosystemie firm i ośrodków półprzewodnikowych, elektronicznych. Jak ten ekosystem wygląda dziś w Polsce?
Jest lepiej, niż się wielu wydaje. Mamy ludzi projektujących w krzemie — wspomniany ChipCraft Pawła Narczyka zrealizował już implementacje dla dronów, przetwarzania sygnałów satelitarnych, sygnałów biologicznych. Mamy dwie duże firmy laserowe — Kimlę i Eagle Lasers, każda zatrudniająca po kilkaset pracowników. Jest też firma Fluence z laserami femtosekundowymi do operacji oczu i obróbki półprzewodników. Jest Fibrain z Rzeszowa, który opanował cały łańcuch produkcji światłowodów, od ciągnięcia włókna ze szkła w Jasionce po gotowe kable z elektroniką. Mamy wreszcie CEZAMAT przy Politechnice Warszawskiej — Centrum Zaawansowanych Materiałów z własnymi cleanroomami dostępnymi dla różnych podmiotów. I jest rosnąca świadomość w spółkach zbrojeniowych: mamy już kontrakt z PCO na dostarczanie detektorów do kamer celowniczych. Wszystkie wozy Borsuk będą miały polskie czujniki — nie tylko kamery, ale też kluczowe elementy przetwarzające promieniowanie.
Dlaczego temat łańcuchów dostaw stał się tak pilnym tematem?
COVID pokazał, że zerwanie łańcucha dostaw może zatrzymać produkcję. Potem pokazał to kanał Sueski, cła prezydenta Donalda Trumpa, decyzja Chin o wstrzymaniu eksportu pewnych komponentów. My widzimy konkretny przykład: fosforek indu, podłoże półprzewodnikowe, które jest kluczowe dla naszej branży, jest materiałem deficytowym. Jeżeli Europa nie zwiększy jego produkcji, będziemy uzależnieni od zewnętrznych dostawców, którzy mają własne priorytety.
Ale jest też zagrożenie głębsze niż brak dostaw. Słynna akcja Mosadu z pagerami bojowników Hezbollahu pokazała, że w łańcuchu dostaw można umieścić element wybuchowy. Widzieliśmy autobusy z Chin jeżdżące po norweskich drogach ze zdalnym wyłącznikiem. Mówi się o zakazie wjazdu samochodów z chińskimi kamerami na teren jednostek wojskowych, bo te kamery mają połączenia ze zdalnymi serwerami. A z drugiej strony podatne na przejęcie są wówczas własne systemy obronne, kiedy można na przykład wyłączyć sensor naprowadzający rakietę. Albo inny sensor, dający czołgowi świadomość sytuacyjną — jeżeli można go będzie wyłączyć z zewnątrz, ta platforma staje się pułapką dla załogi.
Co jest największym ryzykiem dla dalszego budowania tego ekosystemu?
Nieciągłość strategii przemysłowej. Można oczywiście wydać mniej – kupić wszystko za granicą. I zarazem być całkowicie zależnym od zewnętrznych dostawców, podatnym na wszelkie wspomniane scenariusze utraty kontroli nad własnymi urządzeniami. Albo wydać trochę więcej, ale stopniowo lokalizować produkcję w Polsce, budować doświadczenie, kompetencje, które zostają. Jedyny problem jest taki, że to wymaga spójnej polityki przez wiele lat, niezależnie od zmiany rządów. Każda zmiana priorytetów oznacza, że ekosystem traci rok, dwa lata, a tych lat nie ma zbyt wiele – rynek się teraz konsoliduje.
Czy w Europie funkcjonują takie ekosystemy?
Dobrym wzorem jest Francja z modelem CEA — Komisariatu Energii Atomowej. Powiedziano tam: chcemy własną elektrownię jądrową, własną broń atomową, własne okręty podwodne z napędem atomowym. Za tym poszła cała technologia — od krzemowej elektroniki po detektory podczerwieni. Kiedy wiadomo, czego potrzebujemy, dużo łatwiej powiązać sieciowo uczelnie, instytuty i firmy wokół tego konkretnego celu. W naszym wypadku takim naturalny celem jest budowa przemysłu bezpieczeństwa – odporności.
Co w Polsce jest dziś najpilniej potrzebne?
Strategia przemysłowa — i za nią idące strategie branżowe, w tym półprzewodnikowa i kwantowa. Jednak oczywiście nie jako dokument do szuflady, ale jako kompas dla uczelni, instytutów, firm i agencji, które finansują rozwój. Mamy Narodowe Centrum Nauki, NCBR, PARP, sieć Łukasiewicza, Polską Akademię Nauk, programy Horizon Europe. Mamy Ministerstwo Technologii, Ministerstwo Nauki, Ministerstwo Cyfryzacji. Jeżeli te podmioty zaczną patrzeć w jedną stronę, według wytycznych strategii, to możemy osiągnąć w zasadzie wszystko. Jesteśmy stosunkowo dużym lokalnym rynkiem, na którym możemy się rozpędzić, a potem wyjść na zewnątrz, na cały świat.
VIGO robiło to akurat w odwrotnej kolejności – najpierw zagraniczne rynki, potem Polska.
Właśnie dlatego mam nadzieję, że nowe firmy będą mogły zaczynać tu, u siebie. To by było bardziej naturalne i zwiększało siłę tego podstawowego ekosystemu, matecznika do ekspansji globalnej dla jak największej liczby polskich firm, a nie tylko pojedynczych przypadków, wyjątków od reguły.
Wiem, że senior VIGO, Pana ojciec, profesor Józef Piotrowski, ma dziś 84 lata, wciąż jest w firmie.
I wciąż jest bezkompromisowy. O szóstej rano przegląda aktualną literaturę, czyta raporty, sprawdza, co nowego na świecie. W efekcie poprzeczka jest przez niego zawsze windowana wyżej. Wiele z nas nauczyło się tej postawy i próbujemy ją przekazywać kolejnym pokoleniom. Dziś VIGO to firma 35-latków — musiała stać się strukturą zdolną do samodzielnego przekazywania wiedzy. Tata jest ogniwem łączącym pokolenia. To zobowiązuje.
Na podstawie rozmów przeprowadzonych w audycji Limes inferior 13 maja 2026 oraz 20 maja 2026.
Adam Piotrowski — prezes zarządu VIGO Photonics S.A., firmy założonej w 1987 roku w Ożarowie Mazowieckim przez profesora Józefa Piotrowskiego. VIGO jest globalnym liderem w niechłodzonych detektorach podczerwieni średniego pasma, dostarcza komponenty dla NASA, przemysłu zbrojeniowego i energetycznego. W 2022 roku firma przejęła amerykańskiego producenta Infrared Associates. Projekt HyperPIC zakłada budowę pierwszej w Europie fabryki zintegrowanego fotonicznego chipa.
